培训对象：

开发工程师、产品设计、质量、生产部工程师及经理等相关人员

课程时间：3天

授课方式：

专业理论讲解、企业自身工厂实战案例分析、小组实务演练与讨论等

课程收益  
a)能应用FMEA对关键过程和质量进行预防性管理　
b)按APQP要求对新产品进行策划。　
c)掌握测量系统分析方法；能实际操作SPC和MSA。
d)了解生产首件承认要求和方法。　
e)能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制。

一、APQP产品先期质量策划

APQP部分使学员了解并掌握企业相关职能部门在批量交货之前为达到顾客一次性确认所必须经过的策划阶段，各阶段应完成的事项以及各阶段应达到的目标及其评审标准。

1）  APQP的基本原则

2）  APQP的五个阶段 ●项目的确定阶段      ●产品研发阶段        ●过程研发阶段
               　●设计方案的确认      ●大规模量产阶段

3）  控制计划  ●控制计划在质量体系中的重要地位    ●控制计划的编制要求

二、FMEA失效模式和效果分析

     FMEA部分使学员了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。   

1）失效模式效应分析(FMEA)的描述
　   ●FMEA的目的、起源、分类和实施原则 　●FMEA的要素及实施的前期准备              

2）FMEA类型及展开
　   ●系统中的FMEA　 ●设计中的FMEA　 ●过程中的FMEA

3）FMEA的实施步骤（程序）
　   ●建立FMEA活动小组　  ●列出每个原因的目前控制　●RPN风险优先数量运算
　   ●严重度、频度、不易探测度的评价

三、SPC统计过程控制

      SPC部分使学员具备将生产线的检验结果带入统计分析的手法的能力并能及时发现和排除造成过程不稳定的因子，把生产制造的数据套入常态分配原理，预估不良品的产出机率，并运用计算机化以减少计算时间，此手法为建立6σ品质系统的基础活动。

1）  SPC介绍
　●过程控制的模式                ●过程控制的基础知识            

2）  变量型控制图详解
　●平均极差控制图的应用步骤      ●平均极差控制图的画法                               ●其他变量型控制图                ●计算过程能力  

3）  控制图应用总结和练习
　●识别各种控制图的应用时机      ●结合企业实际画一份控制图　

四、MSA测量系统分析

MSA部分使学员掌握测量系统变差分析的方法,通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

1）  测量系统介绍
　●MSA基本概念 　  ●为什么要考虑测量系统变异    ●数据变异的来源
　●误差因素的影响    ●对决策的影响

2）  测量系统分析
　●计量型测量系统研究            ●偏差分析：独立样本法和控制图
　●重复性、再现性分析(R & R)：极差法/均值和极差法/ ANOVA法
　●稳定性分析                ●线性分析            

3）  计数型测量系统分析
　●破坏性实验的 GR&R      ●假设分析法

五、PPAP生产件批准程序

PPAP目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

1）  PPAP简介
　●PPAP的基本含义       ●PPAP的作用和意义

2）  PPAP过程要求详解
　●PPAP要求的目的       ●如何理解顾客特殊要求     ●各种资料的实际填写和审核的技

3）  PPAP的顾客通知和提交要求
　●什么时候做PPAP       ●PPAP的等级

4）  PPAP批准状态和记录的保存
　●什么时候做PPAP       ●PPAP的保存期限与批准状态