课程简介： 在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具、模具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置且标识不清，作业区、物流区、办公区未明确规划，工人衣着不整，士气低落，浪费现象和安全隐患随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S现场目视管理。 现场是制造型企业的“门面”，也是一个企业管理水平高低的集中体现。有的推进6S目视化可以大幅度提升现场管理的水平，使现场基础管理工作更加扎实。本课程以企业推进6S目视化工作的实际案例作为背景，指导企业正确地推行6S目视化 课程内容： 第一部分：6S推行的目的与意义 1.古语：千里之行始于足下2.5S的起源、含义及其发展过程3.6S与现场管理的关系4.6S是其它管理体系良好运作的基础5.工厂推进6S管理的目的6.6S的八大作用7.成功推进6S管理的案例8.海尔6S大脚印案例9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例 第二部分：6S推进的误区 1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维4.6S活动就是检查5.公司已经做过6S了6.6S活动就是大扫除7.工人拿计件工资,干6S活动不计件 第三部分： 6S推进重点及案例 一）整理推进的重点及案例 1.提示语：快刀斩乱麻2.整理的含义及目的3.整理推进的重点及步骤4.做不好整理所导致的问题5.空间是怎样让出来的6.区分必需品和非必需品的实用方法7.处理非必需品的方法8.案例：车间工具柜及货架整理推进 二）整顿推进的重点及案例 1.提示语：小就美，简单最好2.整顿的含义及目的3.整顿推进的重点及步骤4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位5.整顿实施方法6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例 三）清扫推进重点及案例 1.古语：一屋不扫，何以扫天下2.清扫的含义及目的3.清扫推进的重点及步骤4.做不好清扫所导致的问题5.如何杜绝污染源6.清扫与产品品质7.清扫与设备管理8. 案例：机器设备的清扫点检 四）清洁推进重点及案例 1.古语：没有规矩不成方圆2.清洁的含义及目的3.清洁推进的重点及步骤4.做不好清洁所导致的问题5.标准化建立6.如何建立6S检查体系7.清洁工作的延伸8.案例讨论：规章制度为何难以执行 五）素养推进重点及案例 1.古语：十年树木，百年树人 2.高品质的人生产高品质的产品3.素养的含义及目的4.素养推进的重点及步骤5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度6.6S源于素养，终于素养7.提高员工素养的几点作法 六）安全推进的重点及案例 1.提示语：安全责任重于泰山2.安全的含义及目的3. 安全推进的重点及步骤4.企业不安全现状和不安全行为大扫描5.做不到安全所导致的问题6.安全管理“六到”原则7.案例:现场安全隐患分析 第四部分：6S推进的实务手法及案例 1.日本工业企业的五现手法2.定置管理法推广及实施案例3.目视、看板及颜色管理法推广 4.红牌作战及流动红旗 5.5W1H思维方法及PDCA法6.实景拍照及摄像前后对比法7.3U-MEMO法8.车间现场油漆作战法9.引线作战法10.现场“六不”改善法11.形迹管理法12.6S推进实务手法的案例 第五部分：6S推进组织及推进的步骤 1.推进组织结构及制度章程2.推进小组工作目标及工作职责3.推进小组人员素质要求4.推进小组人员的培训5.6S推进组织的工作内容6.6S推进计划的策划及进度控制7.推进6S的基本步骤8.如何使6S推行工作变被动为主动 第六部分：6S巡查与检讨 1.没有检查就没有执行力2.6S巡查的标准制定3.6S巡查小组的建立及要求4.巡查结果公开及透明化5.如何将6S考核纳入绩效管理当中6.问题改善和跟进7.如何强化一线干部的问题意识8.如何培养员工的改进意识及危机意识9.如何提升员工的执行能力10.6S成果发表会 第七部分： 6S与目视管理结合 1、目视管理的要点与难点解决 2、目视管理的工具（12种工具） 3、现场作业目视化管理（案例分析） 4、现场物品目视化管理（案例分析） 5、现场设备目视化管理（案例分析） 6、现场品质目视化管理（案例分析） 7、现场安全目视化管理（案例分析） 8、现场流程目视化管理（案例分析）