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中国生产管理培训导师,国内最具实战的量身定制专家
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周士量:《现场改善小组咨询式培训》实施方案
2016-01-20 32443
对象
全员参加
目的
帮助企业打造一个“凡事都可以改善与解决的小组”的具体实施方案
内容
帮助企业打造一个“凡事都可以改善与解决的小组”的具体实施方案 咨询培训导师:周士量 (一)、现场改善小组活动模式: 规模小的公司都可以实施 (哪怕仅有五十人的企业) 只要三天时间就学会改善 (一天半理论、工具、方法讲解;一天选择演练,半天改善发发布) 学习现场分组演练与发布式 (5—10人一组,全员参与) (二)、小组咨询式培训实施内容: 1、改善小组咨询式培训活动架构: 培训不是讲课,是帮助解决问题!是由“知”到“行”管理行为的体现。对于企业来说,学了就会用,用在每天的工作中才是硬道理。 “改善小组咨询式培训”活动与方式是对国内近百家企业现状的深入研究,由周士量老师总结出实战的现场改善小组管理系统与策略,共计三天时间,具体的系统与策略: 一、学习现场分组式。 第一天开课前,采取学员分组式,5-10人一组,建议不要超过七个改善小组(便于掌控)。 分组状况是: 1)、规模小的企业可以全员; 2)、各个班组内成员; 3)、各个班组长成员; 4)、各个车间主任成员; 5)、不同部门经理成员; 6)、不同企业的主管经理。 二、现场改善理论、工具、方法的讲解。 一天半时间由老师讲解并结合企业的存在问题(活动之前,通过对企业的调查问卷获得企业信息,建议由当地培训机构来完成); 三、小组成员选题演练改善活动。 在学习现场,改善小组在活动中将以自己的企业、部门、单位、岗位作为模拟演练对象,接受老师针对性的辅导和咨询,要求每个改善小组配备一台电脑,成员自己动手设计PPT,遵循改善步骤: 1)、改善小组成立; 2)、课题选定与理由; 3)、现状把握与调查; 4)、目标设定; 5)、小组活动计划制定; 6)、要因分析与要因验证; 7)、对策确定与实施; 8)、效果确认与标准化; 9)、小组成员改善成果发布。 改善小组成员用一天的时间设计制作PPT,并要求多次彩排; 四、现场改善成果发布。 半天时间,邀请公司领导参与评估与打分,对改善成果较佳的小组给予奖励。 2、改善小组咨询式培训内容与讲授方式说明: 相信绝大多数来听课与学习的学员都没有理论研究的兴趣和时间,每天在工作中遇到很多问题,很多困惑,学习欲望也很强,需求很直接,只要课程内容与工作息息相关,高效实用,学员就不会觉得枯燥,就会学有所成。可很多培训现场的火爆和培训后的反差巨大,以至HR都在质疑培训的有效性。而培训师一味标榜理论的变通和举一反三,但至少要给出学员变通的步骤和举一反三的路径,做不到这一点,一切都是空谈。 一、现场改善理论分析:经验到精益 用现状与问题来引发探寻,分析问题的背景和实质,包括类似问题的共性与差异点,从而顺理成章的阐述解决类似问题的指导思想和理论依据。 二、现场改善案例剖析:原地踏步到持续改善 只有相同工作环境场景的案例可以引发注意。可以将企业问题现状案例化,并穿插在课程中运用,因为只有似曾相识的工作场景和现状描述,才是最容易激起兴趣与好奇的。 三、工具与步骤:图表化、简单化、流程化一学就会 方法与工具的设计与应用,包括这个工具的初创原理、目的。以及应用环境和条件、规则、注意事项、操作步骤等;解决问题的成功经验及案例。 四、现场演练改善:理论学习是实际演练的开始,有延续性 由于时间的原因,课程中的结果分享只是一个序幕,更重量级的应该是课后延续的培训转化为演练改善工程——培训后无讲师培训系统---是培训后咨询师辅导系统。培训很重要,培训之后的咨询辅导更重要。 郑重承诺:通过在学习现场让学员完全掌握发现问题并熟练的解决问题的方式,并设计成简单易掌握、量化可操作的要点与工具,带到实际工作中去。 注: 结合企业实际情况设计的《卓越的现场管理与改善》(参照版)大纲附后; 改善小组模拟演练的PPT模板,与老师的讲课PPT一并发给; 成果发布员的发布要求与标准,与老师的讲课PPT一并发给; 公司领导评估打分表,与老师的讲课PPT一并发给; 周老师与学员在学习改善现场照片,附后。 《卓越的现场管理与改善》(参照版)大纲 第一讲:现场管理概论 1、现场管理的重要作用 2、现场管理存在的问题 3、现场管理五大目标 4、现场管理的理论与方法 案例:订单与现场有没有关系? 案例:现场现状“顺口溜” 第二讲、生产现场分析 1、生产现场的构成 构成生产现场的五大要素 现场七大浪费 案例:七大浪费的背景 2、现场分析的内容 流程分析 布局分析 现状分析 作业分析 效率分析 案例:实例讲解 3、现场分析的方法:5W2H法 案例:实例讲解 4、现场改进的方法 因果分析法 案例:实例讲解 SDCA—PDCA循环方法 案例:实例讲解 第三讲、现场现状管理 1、现场5S管理 5S的由来与6S的发展 推行5S活动失败的原因分析 成功推行5S活动的保证 推行5S活动时机的选择 5S活动与企业文化的有机结合—持续的5S的保证 案例:曾经辅导的企业实例 2、现场IE与标准化 时间研究分析 动作研究分析 程序与流程优化分析 工厂车间生产线布置与优化 一切按标准化作业 案例:军人职业化 案例:无处不在的IE 3、现场物料与搬运管理 生产不均衡的几种表现 现场布局的五个原则 案例:不同搬运方法的实例介绍 物料摆放要注意的四个问题 如何解决停工待料与减少频繁换料的问题 实施科学搬运的五个原则 降低搬运难度的三大对策、五个方法 定量包装示意图设计与实施定量包装、搬运 案例:“蜘蛛人“搬运 4、现场标识管理 防范半成品、成品、不合格品的混淆 标识的种类、方法 半成品与模具标识 案例:实例分析 5、现场目视与看板管理 作业目视管理 过程目视管理 品质目视管理 设计目视管理 看板管理的概念:定义、作用、种类 生产看板:JIT看板、流程看板 案例:缺乏目视与看板带来的灾难 案例:丰田的JIT 第四讲:现场设备管理优化与TPM全面设备保全 1、设备管理 设备点检与维护管理 设备润滑与维修管理 设备改造与更新管理 设备备件与特种设备管理 案例:我操作,你维修? 2、设备优化与人机平衡作业 人机平衡作业分析 推行人机作业的措施 案例:平衡方法实例介绍 3、实施TPM—全面设备保全 TPM管理的八大支柱 自主保全 专业保全 初期保全 TPM提案改善活动 案例:谁提谁改善 案例:“利诱管理” 第五讲:现场质量管理 1、品质管理规划 质量方针设立 如何制定质量目标 质量制度与“三不原则” 品质检验策划 案例:戴明、朱兰、费根鲍姆 2、现场质量控制 偶然事件与慢性不良的分析 测量与数理统计工具应用 追溯制 内部客户 案例:实例介绍改善工具的使用 案例:没有阵痛的员工,是没有作为的 3、现场质量改进 确定改进项目 QC小组与QCC品管圈 质量教育 质量激励 质量标准化 案例:全员参与的质量管理 第六讲、现场人员管理 1、新员工管理 新员工愿景分析 如何善待新员工 案例:你了解员工吗? 2、在职员工的合理配置 员工十大不足 根据类型管理员工 刚性与柔性有员工管理 案例:你能让员工对你有知遇之恩吗? 3、员工OJT培训 单能型—复能型—多能型—工匠型 TWI—“四步法” 案例:员工熟练的技能靠简单方法打造的 4、员工沟通 5、如何激励员工: 6、员工职业生涯规划:员工未来管理 案例:首席员工 第七讲、现场安全管理 1、安全生产教育 安全意识教育 不同人员安全教育 开展安全活动 2、安全事故预防与处理 安全生产检查 安全事故的预防 安全事故处理 3、现场消防安全管理 消防器材管理 消防安全实务管理 案例:零灾害管理与预知危险训练( KYT) 说明:以上大纲仅供参考,可以根据企业的实际需求再进行重新设计。
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