APQP概述

1. AIAG的APQP模式

2. APQP的五个阶段介绍

3. APQP与汽车行业要求

4. APQP的同步工程方法

5. APQP的时间计划

6. APQP的五个阶段的主要输入和输出

7. 产品开发和改进与APQP模式

8. APQP的基本原则

9. APQP和IATF汽车行业QMS

10. APQP和其他核心工具的关系

11. APQP项目管理的结构/资源/要素

策划和项目定义

1. 第1阶段的目标

2. 第1阶段的输入,输出

3. 第1阶段的输出-风险评估

4. 过程开发和改进的基本模式

5. 产品可靠性研究

6. 初始特殊特性清单

7. 合同评审

8. 小组可行性承诺（合同评审）

9. 多功能小组和合同可行性评审

10. 第1阶段输出-风险评估

11. 过程开发策划

12. 进度计划

13. APQP状态汇报过程

14. 状态和职责

15. 任务清单样本

16. 产品保证计划

产品的设计和开发

1. 第2阶段的目的和范围

2. 先期策划—同步工程

3. DFMEA工具

4. 设计和过程之间的联系

5. 系统/设计/过程FMEA联系

6. FMEA的过程图

7. 设计FMEA

8. 设计验证计划与报告（DVP&R）

9. 产品和过程特殊特性

10. 设计评审

11. 分承包方APQP状态

12. 新设施、工装和量具

13. 样件控制计划

14. 样件制造

15. 工程图纸和规范

16. 小组可行性承诺

过程的设计和开发

1. 第3阶段的目的和范围

2. 过程开发和改进的基本模式

3. 过程流程图

4. 变差的来源

5. 特性, 特性分类

6. 确定重要分级

7. 特殊特性

8. 特性矩阵

9. 测量系统分析计划

10. 初始过程能力计划

产品和过程的确认

1. 有效的生产运行

2. 测量系统分析

3. 初始的过程能力分析

4. 生产确认实验

5. 包装评估

6. 生产控制计划

7. 生产件批准

8. 质量策划认定和签收

9. 管理层支持

反馈评估和纠正行动

1. 变差减少

2. 客户满意度提高

3. 改进发货支持和服务

4. 有效采用经验教训和最佳实践

PPAP

1. PPAP定义、范围和目的

2. 提交要求

3. 提交等级

4. 零件提交状态

5. 记录的保存

6. 标准样件的保存

7. 零件批准要求

8. PSW零件提交保证书

9. PPAP过程要求

10. PPAP记录控制

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